Sulla scia di standard globali di efficienza energetica sempre più severi,I magneti ferritici permanenti stanno diventando il materiale magnetico preferito per il risparmio energetico e la riduzione dei consumi in settori quali gli elettrodomestici, automobili e motori industriali, grazie ai loro tripli vantaggi di "basso costo, elevata efficienza e produzione verde".
1Livello dei materiali: il miglioramento delle prestazioni porta a un risparmio diretto di energia
Magnetismo residuo elevato + forza coercitiva elevata
Le più recenti piastrelle magnetiche di ferrite pressate a umido hanno Br≥ 4,2 kg e Hcj≥ 4,0 kOe, che possono produrre la stessa coppia a una corrente inferiore.La perdita di rame e la perdita di ferro del motore diminuiscono contemporaneamente dell'8% al 15%.
Processo di sinterizzazione a bassa temperatura
La formula brevettata e la sinterizzazione secondaria a bassa temperatura di 1180 °C affinano la struttura dei grani, riducono le perdite di corrente vorticale,e ridurre ulteriormente il consumo energetico per tonnellata di piastrelle magnetiche del 5%.
2Livello del dispositivo: risparmio energetico del sistema di amplificazione favorevole a frequenza variabile
Ampia gamma di velocità e elevata efficienza
Il punto di flessione di demagnetizzazione della piastrella magnetica ad alta forza coercitiva è piatto, consentendo il funzionamento stabile dei motori inverter DC a bassa frequenza di 1 Hz,evitando lo spreco di "un grosso cavallo che tira un piccolo carro"Il rapporto di efficienza energetica dei condizionatori inverter è così aumentato del 20%.
Stabilità ad alte temperature
La temperatura di Curie è di 450 °C e l'attenuazione del flusso magnetico nelle condizioni di funzionamento da -30 °C a 120 °C è inferiore al 3%,garantire che il compressore e il ventilatore possano ancora mantenere il funzionamento di una zona ad alta efficienza in condizioni meteorologiche estreme.
Sia il volume che il peso sono diminuiti
Quando il prodotto di energia magnetica è aumentato del 10%, la lunghezza del motore può essere ridotta dal 10% al 15%, riducendo direttamente l'uso di fili di rame e lamiere di acciaio al silicio,conseguendo così "conservazione dell'energia secondaria".
3Livello di sistema: utilizzo del calore di scarico e conservazione dell'energia durante l'intero ciclo di vita
Ricostruzione del calore di scarico del forno a rulli a doppio strato
L'ultimo forno di sinterizzazione ha condotto l'aria calda a 250 °C dalla sezione di raffreddamento verso la sezione di preriscaldamento e asciugatura, sostituendo il riscaldamento elettrico.La capacità produttiva giornaliera di un singolo forno è di 20 tonnellate, e il consumo energetico unitario è stato ridotto a 0,70 kWh/kg, risparmiando il 30% di energia elettrica rispetto ai forni tradizionali.
Una vita super lunga di 30 anni
La ferrite è resistente alla corrosione e antiossidante, con un tasso di demagnetizzazione inferiore al 3% per 30 anni.Esso evita il declino dell'efficienza del sistema causato dalla demagnetizzazione o dalla corrosione dei magneti delle terre rare e non richiede una compensazione aggiuntiva del consumo di energia durante l'intero ciclo di vita.
Dal punto di vista dell'intera catena di "materiali - dispositivi - sistemi", i magneti ferritici permanenti, con i loro bassi costi delle materie prime, basso consumo energetico di produzione, basse perdite operative,e un' elevata e affidabile durata di vita, fornire soluzioni di risparmio energetico scalabili e replicabili per i tre principali terminali di consumo energetico degli elettrodomestici, delle automobili e dell'industria.I magneti permanenti di ferrite non sono solo sostituti transitori, ma anche nuclei magnetici verdi sostenibili a lungo termine.
